生产车间内，机械臂协同工作，完成复杂精密的生产工序；无人运输车穿梭其间，将生产物料精准“投递”……物联网、大数据等数字技术与制造业加速融合，推动传统制造业加快数字化、智能化变革。专家认为，相关企业应抓住机遇，在不断创新中推动“中国智造”迈向高质量发展。
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“机械手”发挥大作用
在位于广东深圳的荣耀智能制造产业园内，一项精密的屏幕组装工作正在进行——精度高达一根头发直径1/7的骨传导材料，在高精度多元摄像机的“注视”下，被机械臂自动贴装到超曲面柔性屏上。
“通过机器视觉识别和算法逻辑优化，我们实现了高精度的精密贴装。”荣耀终端有限公司供应链管理部部长宋亦文介绍，在大数据等技术手段支持下，系统还可对生产过程进行智能预警，确保产品质量的一致性。
智能制造需要灵活有力的“机械手”执行任务，更需要高效的“工业大脑”负责各项工作的统筹协调。在数字化车间内，智慧管理系统可实时收集各项关键生产信息，并基于数据信息对生产过程进行状态评估和问题诊断，为管理者业务决策提供科学依据，助力企业实现数字化运营管理。
精密工艺、智慧管理，企业生产车间内外的创新与改变，正是中国制造业加速转型升级的一个缩影。目前，中国已建成700多个数字化车间、智能工厂，工业机器人、3D打印设备等智能制造相关装备产业规模不断增长，制造业企业智能化、数字化水平显著提升。
“没有数字化、智能化技术的强力支撑，制造的质量、效益和核心竞争力很难有大幅提升。”重庆社会科学院产业经济研究所所长吴安认为，制造业企业应坚持智能化发展方向，通过技术创新、产业创新，不断推动智能化转型升级，让智能制造成为中国制造业的新名片。
提前“看见”精细成品
随着智能制造的加速发展，一系列新模式新业态也不断涌现。其中，数字孪生技术在数字化车间、智能工厂设计建设、升级转型和运营维护等方面的应用值得关注。
所谓“数字孪生工厂”，就是将工厂设计方案、生产状态等信息数字化，应用建模仿真、多模型融合等技术，最终以虚拟形态呈现出的数字模型。通过VR等设备，用户可以提前“看见”工厂建成后的样子，其细节均与实际建成的工厂一致，如孪生兄弟一般。
沈阳创新设计研究院有限公司董事长张剑曾参与多个数字孪生工厂的设计建设。他表示，数字孪生工厂并不是简单的视觉动画，而是经过大数据反复验证、计算后，工程师给出的最优方案。
“运用数字孪生技术，工厂的建设效率可提升超过30%，节省生产成本三成以上。”张剑介绍，以往工厂建设时可能出现设备与设计不匹配的情况，导致返工。数字孪生工厂可依托云计算能力，对建设过程甚至后期运营、维护等环节进行预先模拟，在设计筹备阶段就提前发现问题并及时纠错，找到最优方案。
对于已建成的工厂，数字孪生技术也可在智能化升级转型方面大有作为。业内人士指出，在物联网、5G等技术配合下，物理世界和虚拟空间可通过数字孪生系统进行实时映射，从而实现各项生产环节数字化连接，助力智能制造提质增效。
标准体系逐步完善
从“制造”迈向“智造”，除了需要先进的技术支撑之外，一套适应智能制造发展的标准体系同样必不可少。
近年来，中国智能制造标准体系逐步完善，并积极参与和组织智能制造国际标准制定工作。记者了解到，中国已先后发布三版《国家智能制造标准体系建设指南》，在船舶、石化、建材、纺织等14个细分行业构建了智能制造标准体系，智能制造标准体系基本成型。
工信部、国家发改委等联合发布《“十四五”智能制造发展规划》(简称《规划》)提出，继续深入推进标准化工作，开展智能制造标准领航行动，加快细分领域智能制造标准体系建设，加强现有标准的优化与协同，推动智能制造标准化工作走深走实。根据《规划》，到2025年前，中国将完成200项以上国家、行业标准的制修订。
与此同时，智能制造标准应用试点项目也在稳步推进。工信部日前公布2022年度智能制造标准应用试点项目名单，59个项目涵盖智能工厂建设、新技术融合、供应链协同等多个应用场景的标准创新。在进行充分试验验证后，相关标准将有望得到进一步推广。
据统计，中国已建成近200个标准试验验证平台，发布智能制造相关国家标准300多项，基本覆盖生产制造全流程各环节。工信部装备工业一司副司长汪宏表示，“十四五”时期将进一步加快基础共性、关键技术和行业应用标准制修订和试验验证，同时开展智能制造标准应用试点工作，加强标准的推广实施，形成国家标准、行业标准、团体标准协调配套的标准群，为智能制造发展构筑新保障。
金 晨
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